近年来，随着新能源汽车品牌的快速崛起，新车发布的节奏加快，层出不穷的新产品，给消费者带来了全新的使用体验。与此同时，变革的产品体验也让一些过往的汽车测试和评价标准变得不再适用，尤其是与过往燃油车型存在明显差别的针对极端环境的测试。
因此，各类研发测试及性能评估，测试模拟与分析，趋势和方向的准确判断，在汽车的研发和生产过程中的作用也愈加凸显，而极端环境测试就是其中非常重要的一环。
新拓三维XTDIC三维全场应变测量系统，可用于汽车材料及结构力学性能测试，对所有汽车零部件的刚度、强度、受力分析、运动轨迹等进行测试分析，以保证零件在长期使用下的性能、稳定性和安全性。
与传统接触式传感器比较，非接触式DIC测量技术应用范围更广、操作更便捷、数据更全面，可用于极端环境下的测试，可以有效减少研发过程中的工作量和试验费用，高效助力汽车研发设计与质量监测评估。
XTDIC在汽车行业的应用
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电池充放电变形测试
作为新能源汽车的核心部件，电池的性能和安全性直接影响整车的效率、续航能力以及用户体验。对电池充放电过程的变形测试，有助于评估电池的充放电性能、循环寿命、热管理特性等关键参数，确保电池在实际使用中的稳定性和安全性。
采用XTDIC三维全场应变测量系统，可实现电池在不同温度下充放电的动态变形测量，有助于评估其材料物理性能、电化学性能、热管理、环境适应性以及安全性，给工程师们提供试验数据验证，为优化产品设计提供实验数据与依据，以及安全风险性评估与验证。
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电池包充放电变形测试
电池包通过将多个电芯组合封装，形成一个坚固的外壳保护结构。在这个结构中，电芯被精心排列，组成模组，再配上电池管理系统等关键部件。为了确保电池包的安全性，全面的测试环节必不可少。
采用XTDIC系统进行电池包充放电条件下的DIC变形测量，通过充放电模型试验搭建，基于DIC技术分析等手段，实时监测电池包在充放电过程的形变状态，分析电池包在高压上下电的形变情况，探究与分析电池包外壳在高低温冲击等极端使用场景下的安全性。
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车轮载荷变形测试
作为汽车唯一和地面接触的部件，轮胎性能至关重要，它在行驶中承受着各种变形、负荷力的考验，测试其在重载条件下行驶过路障时发生的变形，有助于提升车辆行驶的安全性和舒适性。
采用XTDIC系统搭配高速摄像机，两台高速摄像机采集行驶过程中轮胎变形图像，DIC软件对图像进行分析，输出轮胎表面变形及应变数据，分析关键点位移信息，变形区域内一点应变分析曲线，从而达到分析汽车轮胎载荷性能的目的。
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车桥载荷变形测试
车桥是汽车传动系统中非常重要的一部分，悬架将车桥和车架连接在一起，车架和车轮之间的作用力需车桥进行传导，车桥刚度以及强度直接影响到整车结构安全性能。
三维非接触式DIC测量系统可用于车桥在不同载荷下的变形测量，连续加载1-40吨，观测车桥全场变形及应变变化情况，为车桥承载能力提升，汽车动态仿真模拟的验证，车辆性能的设计与改进提供重要的数据支撑。
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汽车前盖板刚度测试
汽车前机盖在设计时应具有足够的强度和刚度，强度可以评估断裂特性，用于极恶劣碰撞情况，刚度考验的是抵抗变形的能力，汽车零部件刚度碰撞测试指标中，零部件刚度和强度对于汽车安全性来说十分重要。
采用新拓三维非接触式DIC测量系统，搭配两台高速相机进行高速撞击瞬态图像采集，观测冲击过程中汽车覆盖钢板的变形情况，DIC软件分析图像获取汽车覆盖板表面的全场应变，分析覆盖板位移场变化趋势，及任意一点位移随时间的变化曲线。
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汽车板料成形极限测试
随着新能源汽车行业的发展，对轻量化车身的成形质量提出了更高的要求。轻量化金属材料具有各向异性，在板料成形过程中受复杂应力场作用，特别是在多道次成形中，板料的应变路径通常是非线性的，分析在复杂应变路径下板料的成形极限，是提高板料成形结果预测的难题。
采用新拓三维XTDIC-FLC板材成形极限测量系统与杯突实验机相结合，可以测量板料的成形极限曲线，测定金属薄板成形极限曲线FLC和成形极限图FLD，表征材料发生塑性变形后的成形极限，定义材料是否发生破裂的边界。
